天津亚太恒通钢铁物资有限公司
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首钢长钢公司把技术进步作为挖潜降本、增强企业竞争力的重要手段。近期，经过技术升级改造的8号1080立方米高炉投运后，淘汰了7号高炉52万多吨落后产能，吨铁燃料成本较7号高炉降低30元。升级改造中还采用多项节能技术，有效提高了能源综合利用率，每年可增效1685万元，并大幅减少污染物排放量，实现了淘汰落后、降本减排“双赢”。

    8号高炉技术升级改造工程于今年2月20日开始，4月20日竣工投入运行，投产后4天就实现达产达效，日生产能力较大修前提高了400吨。截至5月底，8号高炉利用系数已达到2.605，喷煤比达到178.19千克/吨。

    随着8号高炉能力的提升，长钢主动停止了旧区7号350立方米高炉的生产，从而淘汰了52万多吨落后产能。

    8号高炉投产仅一个多月，各项技术经济指标尚未达到最好水平，但与被淘汰的7号高炉相比，在降耗方面仍表现出显著优势。其中，喷煤比较7号高炉高12千克/吨，焦比低25千克/吨，工序能耗低45千克/吨，吨铁燃料成本低30元。

    同时，与8号高炉配套的TRT高炉煤气压差发电机组由原来的7000千瓦改造为10000千瓦，自发电能力由2500度/小时提升到7000度/小时，年新增自发电能力3800万度，增效1500万元；上塔泵节能改造、除尘风机电机变频改造，每年可节电294万度，节约电费125万元；冲渣水节水项目每日可减少补新水量500立方米，年效益60余万元。几项合计，年可增效1685万元(